Totálna produktívna údržba (TPM): Komplexný prístup k efektívnej údržbe
V dnešnej dobe sa výrobné spoločnosti, najmä v oblasti automobilového priemyslu, stretávajú s neustálym tlakom na zvyšovanie efektivity, znižovanie nákladov a zlepšovanie kvality výrobkov. Jedným z riešení, ktoré dokáže priniesť významné zlepšenia vo všetkých týchto oblastiach, je koncept Totálnej produktívnej údržby (TPM).
TPM je skratkou pre Total Productive Maintenance v preklade Totálna produktívna údržba. Ide o stratégiu údržby, ktorá sa zameriava na maximalizáciu celkovej účinnosti a efektivity výrobných zariadení. Jedným z kľúčových princípov tohto prístupu je zapájanie všetkých v organizácii, vrátane operátorov, personálu údržby a manažmentu, do neustáleho úsilia o zlepšovanie výrobných procesov a zariadení.
Hlavným cieľom TPM je zvýšiť dostupnosť zariadenia, znížiť poruchovosť, zlepšiť kvalitu a znížiť množstvo odpadu. Je to proces neustáleho zlepšovania, ktorý si vyžaduje dlhodobý záväzok všetkých v organizácii. TPM tiež zdôrazňuje dôležitosť dát a informácií v procese údržby. Pravidelným zhromažďovaním a analýzou dát o výkone zariadenia je možné identifikovať trendy a vzorce, ktoré môžu naznačovať potenciálne problémy a neefektivitu.
TPM sa zameriava na zvyšovanie celkovej efektivity zariadení prostredníctvom pravidelnej a preventívnej údržby. Väčšina neplánovaných prestojov je spôsobená poruchami strojov, ktoré sú výsledkom zanedbanej alebo nedostatočnej údržby. Stroje, ktoré fungujú na optimálnej úrovni, produkujú menej chýb a nezhodných produktov.
História a vývoj TPM
Po obnove vojnou zničeného hospodárstva Japonska sa do popredia dostala otázka údržby strojov. Výrobné závody pracovali metódami preventívnej a produktívnej údržby, ktoré boli importované z USA. Ich základom bola myšlienka predísť poruche predtým, ako nastane a tým ušetriť zdroje nutné na obnovu chodu zariadenia. Ako preventívna, tak produktívna údržba predpokladala využitie kvalifikovaných špecialistov-údržbárov, ktorí sa o stroje starali.
Rozdielna situácia však bola v podnikoch, ktoré sa považovali za montážne. Výrobný proces vychádzal z jednoduchých operácií, ktoré boli realizované na zariadeniach s vysokou cenou. V 50. rokoch 20. storočia začal konzultant Japonského inštitútu pre podnikovú údržbu (Japan Institute of Plant Maintenance) Seiichi Nakajima implementovať nový program údržby v závode spoločnosti Nippon Denso. Viditeľný dopad na zlepšenie výkonnosti podniku po zavedení TPM bol natoľko inšpiratívny, že sa o program začali zaujímať nielen odberatelia, vrátane Toyoty, ale aj konkurencia a podniky, pre ktoré TPM pôvodne nebola určená. Do tejto skupiny patria napríklad chemické závody, oceliarne, ale aj potravinárske závody.
Inovácie a princípy TPM
TPM priniesla nové prístupy k údržbe, avšak nie je popretím prístupu preventívnej údržby. Prvou inováciou je zmena úlohy operátorov. TPM požaduje, aby operátor, bol aktívne zapojený do údržby. Nie je vyžadované, aby vykonával akúkoľvek údržbu sám, to by bolo neefektívne. Mal by sa snažiť udržať stroj v chode jeho pravidelnou kontrolou, čistením a mazaním. Úlohou operátora je stroj udržiavať v základných podmienkach. Veľmi zjednodušene sa dá prístup operátora prirovnať prístupu majiteľa vozidla. Aj ten, pokiaľ je zodpovedný, pravidelne auto umýva a čistí, kontroluje funkčnosť napríklad žiaroviek, alebo hladinu oleja, brzdovej kvapaliny, stav stieračov a tlak v pneumatikách. Majiteľ auta, vlastník, sa chová k svojmu vozidlu zodpovedne, aby pracovalo spoľahlivo. Rovnako by sa o svoje zariadenie mal starať operátor.
Jedným z hlavných pilierov TPM je autonómna údržba, ktorá umožňuje pracovníkom výroby priamo sa zapájať do udržiavania optimálneho stavu strojov. Tento prístup nielenže znižuje záťaž na oddelenie údržby, ale zároveň motivuje pracovníkov, aby sa starali o svoje zariadenia, čo vedie k väčšej zodpovednosti a lepším výsledkom.
Druhou inováciou TPM je zavedenie indikátorov, ktoré dokázali objektívne posúdiť stav zariadenia a jeho hlavné problémy. Najdôležitejším sa stala OEE (Overall Equipment Effectiveness). OEE vychádza z teórie nulových strát. To znamená, že zariadenie je maximálne efektívne, ak pracuje nepretržite, pri maximálnej rýchlosti a bez produkcie nepodarkov. OEE zahŕňa tri typy strát.
- Straty z dostupnosti zariadenia sú všetky straty spôsobené zastavením.
- Straty z výkonu stroja zachytávajú situáciu, kedy zariadenie nepracuje na maximálny výkon. Sem patria napríklad drobné, sekundové zastavenia, spomalenia.
- Kvalitatívne straty času, ktorý sa spotreboval na výrobu nezhodných výrobkov. Pod nezhodným výrobkom chápeme kus, ktorý je nutné vyhodiť, ale aj prepracovať.
OEE je potom súčinom všetkých troch typov strát. Ideálny stav, ktorý môže nastať je OEE = 100%. Avšak realita je samozrejme iná. Špičkové podniky dosahujú OEE na úrovni 85%, priemerné okolo 60%.
MTBF (Mean Time Between Failures), čiže priemerný čas medzi poruchami je ďalším indikátorom. MTBF charakterizuje technický stav zariadenia. Čím kratší je čas medzi dvoma poruchami, tým horší je stav. Indikátor popisujúci kvalitu údržbárskeho zásahu sa nazýva MTTR (Mean Time To Repair), čiže priemerný čas opravy. Je to čas, ktorý spotrebuje údržba na znovuuvedenie zariadenia do chodu.
TPM zaisťuje, že stroje fungujú na maximálnej možnej úrovni, čím sa eliminuje zbytočný čas strávený opravami alebo výmenami strojov. Pravidelná a plánovaná údržba je vždy lacnejšia ako oprava závažných porúch. Správne udržiavané zariadenia sú bezpečnejšie pre pracovníkov. TPM je úzko prepojený s filozofiou neustáleho zlepšovania.
Čo je to komplexná produktívna údržba (TPM)?
Zavedenie TPM a 5S
Program TPM je komplexným prístupom, vyžadujúcim si angažovanosť všetkých pracovníkov podniku. Základom TPM je zavedenie poriadku na pracoviskách. V chaose a špine nie je možné efektívne pracovať. Preto pred zavedením TPM musí organizácia zaviesť ako súčasť vlastnej kultúry 5S. Platí, že management má byť nositeľom zmeny, musí ísť príkladom a preto sa 5S zavádza nielen na linkách, ale aj v skladoch, pomocných prevádzkach a v administratíve. Úspešným zavedením 5S sa zmení prístup pracovníkov, pretože pracovný priestor budú považovať za vlastný a sami sa budú snažiť o jeho zlepšovanie.
Pretože TPM vyžaduje zmenu prístupu k údržbe, je nutné vytvoriť tímy pracovníkov, ktoré budú mať časti TPM pod svojim patronátom. Tímy, nazývané piliere, musia spolupracovať na jednom cieli: zvýšenie spoľahlivosti, bezpečnosti a kvality produkcie. Zavedením pilierov však TPM nekončí, práve naopak. TPM je nikdy nekončiacou prácou všetkých pracovníkov, smerujúcou k vyššej kvalite, spoľahlivosti a spokojnosti zákazníka.
Ak chcete zaviesť TPM vo vašej organizácii, alebo ak už máte skúsenosti a chcete ich prehĺbiť, máme pre vás skvelú príležitosť. FBE v spolupráci s Duálnou Akadémiou pri Volkswagen Slovakia vás pozýva na praktický tréning TPM - Totálna produktívna údržba. Pre viac informácií a registráciu navštívte našu stránku: TPM - Totálna produktívna údržba.
tags: #trhova #produkcia #mlieka #skratka #tpm #definicia
